ਗਿਆਨ - ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾਵੇ?

一、 ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਤਹ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਆਮ ਕਾਰਨ

1. ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਸ਼ਕਲ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ, ਨੂੰ ਗੋਲ, ਵਰਗ ਅਤੇ ਤਿਕੋਣੀ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸਭ ਤੋਂ ਭੈੜਾ ਤਿਕੋਣਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਡੇ ਪਾੜੇ ਦੇ ਨਾਲ (ਜੇ ਇਹ ਰੇਜ਼ਿਨ ਰੇਤ ਮਾਡਲਿੰਗ ਹੈ, ਤਾਂ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੀ ਗਈ ਰਾਲ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵੀ ਵਧੇਗੀ, ਅਤੇ ਬੇਸ਼ੱਕ ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਗੈਸ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵੀ ਵਧੇਗੀ। ਜੇ ਨਿਕਾਸ ਚੰਗਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਪੋਰਸ ਬਣਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਹੈ), ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਗੋਲ ਰੇਤ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਇਹ ਕੋਲਾ ਪਾਊਡਰ ਰੇਤ ਹੈ, ਤਾਂ ਰੇਤ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ (ਰੇਤ ਦੀ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਨਮੀ) ਵੀ ਦਿੱਖ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਜੇ ਇਹ ਕਾਰਬਨ ਡਾਈਆਕਸਾਈਡ ਕਠੋਰ ਰੇਤ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਰਤ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ।

2. ਸਮੱਗਰੀ। ਜੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਅਨੁਪਾਤ ਅਸੰਤੁਲਿਤ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਘੱਟ ਮੈਂਗਨੀਜ਼, ਤਾਂ ਇਹ ਢਿੱਲੀ ਬਣਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ ਅਤੇ ਸਤਹ ਸਮੱਗਰੀ ਖੁਰਦਰੀ ਹੋਵੇਗੀ।

3. ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ. ਜੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਢਿੱਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗਾ। ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਨਹੀਂ ਪਾਈ ਜਾ ਸਕਦੀ, ਜਾਂ ਪੂਰੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵੀ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ।

ਇੱਕ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਸਲੈਗ ਹੋਲਡਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਛੇਕ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ।

4. ਸਲੈਗ ਬਣਾਉਣਾ. ਜੇਕਰ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਲੋਹੇ ਵਿੱਚ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਬਲੌਕ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਲੈਗ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਚਲਦਾ ਹੈ, ਸਲੈਗ ਦੇ ਛੇਕ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣਗੇ।

5. ਮਨੁੱਖ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਈ ਗਈ, ਲਾਪਰਵਾਹੀ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਬਕਸੇ ਨੂੰ ਬੰਦ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਰੇਤ ਦੀ ਸਫਾਈ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਜਾਂ ਡੱਬੇ ਵਿੱਚ ਡਿੱਗ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਰੇਤ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਸੰਕੁਚਿਤ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਾਂ ਰੇਤ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਰੇਤ ਦੀ ਤਾਕਤ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਟ੍ਰੈਕੋਮਾ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗੀ।

6. ਸਲਫਰ ਅਤੇ ਫਾਸਫੋਰਸ ਦੇ ਮਿਆਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਣ ਨਾਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਤਰੇੜਾਂ ਆ ਜਾਣਗੀਆਂ। ਉਤਪਾਦਨ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਜਾਂ ਮਾਰਗਦਰਸ਼ਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਇਹ ਉਹ ਮਾਮਲੇ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ 'ਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਉੱਪਰ ਦੱਸੇ ਕਾਰਨ ਉਹਨਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਜਿਹਾ ਹਿੱਸਾ ਹਨ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਸਦਾ-ਬਦਲਦੀ ਅਤੇ ਡੂੰਘੀ ਪ੍ਰਕਿਰਤੀ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਆਈਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਕਸਰ ਵਾਪਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਕਈ ਵਾਰ ਕੋਈ ਸਮੱਸਿਆ ਆਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੱਕ ਕਾਰਨ ਨਹੀਂ ਲੱਭਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

二. ਸਲੇਟੀ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਤਿੰਨ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕ

ਸਲੇਟੀ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਮਾਪ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ, ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਸਲੇਟੀ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਬਲਕਿ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਸਲੇਟੀ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ 'ਤੇ ਵੀ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ। . ਇਹ ਲੇਖ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨ 'ਤੇ ਕੇਂਦ੍ਰਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਲੇਟੀ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਤਿੰਨ ਪਹਿਲੂਆਂ ਤੋਂ ਕਿਵੇਂ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾਵੇ: ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ, ਕਟਿੰਗ ਟੂਲ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ।

1. ਸਲੇਟੀ ਪਲੱਸਤਰ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤਹ roughness 'ਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ

ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਮਾੜੀ ਕਠੋਰਤਾ, ਮਾੜੀ ਸਪਿੰਡਲ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਕਮਜ਼ੋਰ ਫਿਕਸੇਸ਼ਨ, ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਵੱਡੇ ਪਾੜੇ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕ ਸਲੇਟੀ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨਗੇ।

ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ: ਜੇਕਰ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਦੀ ਰਨਆਉਟ ਸ਼ੁੱਧਤਾ 0.002mm ਹੈ, ਜੋ ਕਿ 2 ਮਾਈਕਰੋਨ ਰਨਆਊਟ ਹੈ, ਤਾਂ 0.002mm ਤੋਂ ਘੱਟ ਮੋਟਾਪਣ ਵਾਲੇ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਕਰਨਾ ਸਿਧਾਂਤਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਸੰਭਵ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, Ra1.0 ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਵਾਲੇ ਵਰਕਪੀਸ ਠੀਕ ਹਨ। ਇਸ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰੋ. ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਲੇਟੀ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਕਾਸਟਿੰਗ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਇਸ ਨੂੰ ਸਟੀਲ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਜਿੰਨੀ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਉੱਚੀ ਸਤਹ ਦੇ ਖੁਰਦਰੇ ਨਾਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਖੁਦ ਮਾੜੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਹੋਰ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਫੈਕਟਰੀ 'ਤੇ ਸੈੱਟ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਸੋਧਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ। ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਪਿੰਡਲ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਨੂੰ ਵੀ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਬੇਅਰਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਆਦਿ, ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਲੇਟੀ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਉੱਚ ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਡਿਗਰੀ ਦੀ ਇੱਕ ਹੱਦ ਤੱਕ ਗਰੰਟੀ ਹੈ।

2. ਸਲੇਟੀ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸੰਦਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ

ਸੰਦ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ

ਜਦੋਂ ਟੂਲ ਸਾਮੱਗਰੀ ਦੇ ਧਾਤੂ ਦੇ ਅਣੂਆਂ ਅਤੇ ਸੰਸਾਧਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸਬੰਧ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੰਸਾਧਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰੇ ਅਤੇ ਸਕੈਲੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਟੂਲ ਨਾਲ ਬੰਨ੍ਹਣਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਜੇਕਰ ਅਸੰਭਵ ਗੰਭੀਰ ਹੈ ਜਾਂ ਰਗੜ ਗੰਭੀਰ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਵੱਡੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਉਲਟ. . ਸਲੇਟੀ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਕਾਰਬਾਈਡ ਇਨਸਰਟਸ ਲਈ Ra1.6 ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਭਾਵੇਂ ਇਹ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ, ਇਸਦਾ ਸਾਧਨ ਜੀਵਨ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗਾ. ਹਾਲਾਂਕਿ, BNK30 ਦੇ ਬਣੇ CBN ਟੂਲਸ ਵਿੱਚ ਟੂਲ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦਾ ਘੱਟ ਰਗੜ ਗੁਣਾਂਕ ਅਤੇ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, Ra1.6 ਦੀ ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਕਾਰਬਾਈਡ ਨਾਲੋਂ ਕਈ ਗੁਣਾ ਵੱਧ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ 'ਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਕਾਰਬਾਈਡ ਟੂਲਸ ਨਾਲੋਂ ਦਰਜਨਾਂ ਗੁਣਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਚਮਕ ਨੂੰ ਇੱਕ ਤੀਬਰਤਾ ਨਾਲ ਸੁਧਾਰਿਆ ਗਿਆ ਹੈ।

ਟੂਲ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦੀ ਚੋਣ

ਟੂਲ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਵਿੱਚ ਜੋ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ 'ਤੇ ਵਧੇਰੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਮੁੱਖ ਗਿਰਾਵਟ ਕੋਣ Kr, ਸੈਕੰਡਰੀ ਡਿਕਲਿਨੇਸ਼ਨ ਐਂਗਲ Kr' ਅਤੇ ਟੂਲ ਟਿਪ ਆਰਕ ਰੇਡੀਅਸ ਰੀ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਮੁੱਖ ਅਤੇ ਸੈਕੰਡਰੀ ਗਿਰਾਵਟ ਦੇ ਕੋਣ ਛੋਟੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਸਤਹ ਦੇ ਬਚੇ ਹੋਏ ਖੇਤਰ ਦੀ ਉਚਾਈ ਵੀ ਛੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਘਟਦੀ ਹੈ; ਸੈਕੰਡਰੀ ਗਿਰਾਵਟ ਕੋਣ ਜਿੰਨਾ ਛੋਟਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਓਨੀ ਹੀ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗੀ, ਪਰ ਸੈਕੰਡਰੀ ਗਿਰਾਵਟ ਕੋਣ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਨਾਲ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਪੈਦਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ, ਇਸਲਈ ਕਟੌਤੀ ਸੈਕੰਡਰੀ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸਤਹ ਦੇ ਖੁਰਦਰੇਪਨ 'ਤੇ ਟੂਲ ਟਿਪ ਆਰਕ ਰੇਡੀਅਸ ਰੀ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ: ਜਦੋਂ ਕਠੋਰਤਾ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦੇਣ 'ਤੇ ਮੁੜ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ। ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਖੁਰਦਰੇਪਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਮੁੜ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਇੱਕ ਵਧੀਆ ਤਰੀਕਾ ਹੈ। ਇਸਲਈ, ਮੁੱਖ ਗਿਰਾਵਟ ਕੋਣ Kr ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ, ਸੈਕੰਡਰੀ ਗਿਰਾਵਟ ਕੋਣ Kr' ਅਤੇ ਟੂਲ ਟਿਪ ਆਰਕ ਰੇਡੀਅਸ r ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਦੀ ਉਚਾਈ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਘਟ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਟੂਲ ਇੰਜਨੀਅਰਾਂ ਨੇ ਕਿਹਾ ਹੈ, "ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਖੁਰਦਰੀ ਲੋੜਾਂ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਟੂਲ ਟਿਪ ਦੇ ਚਾਪ ਕੋਣ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜੇ ਕਠੋਰਤਾ ਚੰਗੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਚਾਪ ਕੋਣ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ, ਜੋ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੇਗਾ, ਸਗੋਂ ਸਤਹ ਦੀ ਸਮਾਪਤੀ ਵਿੱਚ ਵੀ ਸੁਧਾਰ ਕਰੇਗਾ। "ਪਰ ਜਦੋਂ ਬੋਰਿੰਗ ਜਾਂ ਪਤਲੇ ਸ਼ਾਫਟਾਂ ਜਾਂ ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਕੱਟਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਮਾੜੀ ਕਠੋਰਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਟੂਲ ਟਿਪ ਆਰਕ ਰੇਡੀਅਸ ਅਕਸਰ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।"

ਟੂਲ ਵੀਅਰ

ਕਟਿੰਗ ਟੂਲਸ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਨੂੰ ਤਿੰਨ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ: ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਪਹਿਨਣ, ਆਮ ਪਹਿਨਣ ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਪਹਿਨਣ। ਜਦੋਂ ਟੂਲ ਗੰਭੀਰ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੂਲ ਫਲੈਂਕ ਵੀਅਰ ਦੀ ਦਰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਸਿਸਟਮ ਅਸਥਿਰ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੇ ਮੋਟਾਪਣ ਦੀ ਤਬਦੀਲੀ ਦੀ ਰੇਂਜ ਵੀ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਸਲੇਟੀ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਦੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ, ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਹਿੱਸੇ ਬੈਚਾਂ ਵਿੱਚ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਲਈ ਉੱਚ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੰਪਨੀਆਂ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਤੀਜੇ ਪੜਾਅ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚਣ ਦੀ ਉਡੀਕ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਟੂਲ ਬਦਲਣ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਲਾਜ਼ਮੀ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਟੂਲ ਬਦਲਦੇ ਹਨ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੰਪਨੀਆਂ ਇੱਕ ਨਾਜ਼ੁਕ ਬਿੰਦੂ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਲਈ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਟੂਲਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨਗੀਆਂ, ਜੋ ਸਮੁੱਚੀ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਲੋੜਾਂ ਅਤੇ ਸਲੇਟੀ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।

3. ਸਲੇਟੀ ਪਲੱਸਤਰ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤਹ roughness 'ਤੇ ਮਾਪਦੰਡ ਕੱਟਣ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ.

ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਵੱਖਰੀ ਚੋਣ ਦਾ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ 'ਤੇ ਵਧੇਰੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਵੱਲ ਕਾਫ਼ੀ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸਲੇਟੀ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਅਤੇ ਲੋੜੀਂਦੇ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ, ਸਲੇਟੀ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਲੋੜਾਂ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਮੋਟੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਛੱਡੇ ਗਏ ਹਾਸ਼ੀਏ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 0.5mm ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਜਿੰਨਾ ਚਿਰ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਟੂਲ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਦੀ ਪੂਰੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਲੇਟੀ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਉੱਚ-ਸਪੀਡ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਲਈ ਉੱਚ ਕਟਿੰਗ ਸਪੀਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

4. ਸਲੇਟੀ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ 'ਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਕਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ

ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਸਲੇਟੀ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਚੋਣ, ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀਆਂ ਸਲੇਟੀ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ।

ਟੂਲ ਇੰਜਨੀਅਰਾਂ ਨੇ ਕਿਹਾ ਹੈ, “ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲਜ਼, ਕਟਿੰਗ ਟੂਲਜ਼ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੇ ਤਿੰਨ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕਾਂ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕਟਿੰਗ ਤਰਲ, ਸਲੇਟੀ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਦੇ ਹਿੱਸੇ, ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀਆਂ ਦਾ ਵੀ ਸਲੇਟੀ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ 'ਤੇ ਕੁਝ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸੇ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੋੜਨਾ, ਮਿਲਿੰਗ, ਜਦੋਂ ਸਲੇਟੀ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਪੁਰਜ਼ੇ ਬੋਰ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ CBN ਟੂਲ ਵੀ Ra0.8 ਦੀ ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ ਮਸ਼ੀਨ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜੇਕਰ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ, ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਕ ਇਸਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਇਸਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ 'ਤੇ ਪਵੇਗਾ। ਸੰਦ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ. ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਅਸਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਣਾ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ".

5. ਸੰਖੇਪ

ਇਸ ਤੱਥ ਦੇ ਮੱਦੇਨਜ਼ਰ ਕਿ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਦਾ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ 'ਤੇ ਸਿੱਧਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਸਤਹ ਦੇ ਖੁਰਦਰੇਪਣ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਪਹਿਲੂਆਂ ਤੋਂ ਆਉਂਦੇ ਹਨ, ਇਹ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਸਾਰੇ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਿਆ ਜਾਵੇ ਅਤੇ ਸਤਹ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਆਰਥਿਕ ਵਿਵਸਥਾਵਾਂ ਕਰਨੀਆਂ ਚਾਹੀਦੀਆਂ ਹਨ। ਲੋੜ ਅਨੁਸਾਰ ਖੁਰਦਰਾਪਣ ਲਾਗੂ ਲੋੜਾਂ।

三, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਸਤਹ ਫਿਨਿਸ਼ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾਵੇ (ਡਕਟਾਈਲ ਆਇਰਨ ਕਾਸਟਿੰਗ)

ਸੈਂਡਬਲਾਸਟਿੰਗ

ਕਾਰੀਗਰੀ:

ਗੈਸੋਲੀਨ (120#) ਨਾਲ ਧੋਵੋ ਅਤੇ ਕੰਪਰੈੱਸਡ ਹਵਾ ਨਾਲ ਸੁੱਕੋ → ਸੈਂਡ ਬਲਾਸਟਿੰਗ → ਕੰਪਰੈੱਸਡ ਹਵਾ ਨਾਲ ਰੇਤ ਨੂੰ ਉਡਾਓ → ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਲਟਕਾਓ → ਕਮਜ਼ੋਰ ਖੋਰ → ਵਗਦੇ ਠੰਡੇ ਪਾਣੀ ਨਾਲ ਕੁਰਲੀ ਕਰੋ → ਇਲੈਕਟ੍ਰੋ-ਗੈਲਵੇਨਾਈਜ਼ ਜਾਂ ਹਾਰਡ ਕ੍ਰੋਮ।

ਕਮਜ਼ੋਰ ਖੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ: w (ਸਲਫੁਰਿਕ ਐਸਿਡ) = 5% ~ 10%, ਕਮਰੇ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, 5 ~ 10s.

ਐਚਿੰਗ ਅਤੇ ਰਗੜਨ ਦੇ ਤਰੀਕੇ

ਜਦੋਂ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਜਾਂ ਸਤਹ ਦੇ ਮੁਕੰਮਲ ਹੋਣ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਲੋੜਾਂ ਕਾਰਨ ਸੈਂਡਬਲਾਸਟ ਕਰਨ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਨਹੀਂ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸ਼ੁੱਧ ਕਰਨ ਲਈ ਸਿਰਫ ਐਚਿੰਗ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰਬਿੰਗ ਵਿਧੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਕਦਮ:

①ਪੈਟਰੋਲ ਰਗੜਨਾ (120#)। ਜਦੋਂ ਤੇਲਯੁਕਤ ਵਰਕਪੀਸ ਜਾਂ ਗੰਦੇ ਗੈਸੋਲੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ 120# ਗੈਸੋਲੀਨ ਨਾਲ ਦੁਬਾਰਾ ਧੋਵੋ।

② ਕੰਪਰੈੱਸਡ ਹਵਾ ਨਾਲ ਸੁਕਾਓ।

③ ਇਰੋਸ਼ਨ। w (ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ) = 15%, ਡਬਲਯੂ (ਹਾਈਡ੍ਰੋਫਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ) = 5%, ਕਮਰੇ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਜੰਗਾਲ ਨੂੰ ਹਟਾਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ। ਜੇਕਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜੰਗਾਲ ਹੈ ਅਤੇ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲ ਬਹੁਤ ਮੋਟਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਮਸ਼ੀਨੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਖੁਰਚਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਐਚਿੰਗ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਇਹ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੇ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨੇਸ਼ਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮੁਫਤ ਕਾਰਬਨ ਦਾ ਪਰਦਾਫਾਸ਼ ਕਰੇਗਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕੋਟਿੰਗ ਨੂੰ ਕੋਟ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅੰਸ਼ਕ ਜਾਂ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਅਸਫਲਤਾ ਹੋਵੇਗੀ।

④ ਚੂਨੇ ਦੀ ਸਲਰੀ ਨਾਲ ਬੁਰਸ਼ ਕਰਨ ਨਾਲ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਜਾਲੀ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਬੇਨਕਾਬ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਬੰਧਨ ਸ਼ਕਤੀ ਨਾਲ ਇੱਕ ਕੋਟਿੰਗ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

⑤ ਕੁਰਲੀ ਕਰੋ ਅਤੇ ਪੂੰਝੋ। ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਲੱਗਾ ਚੂਨਾ ਹਟਾਓ।

⑥ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਲਟਕਣਾ. ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਬਿਜਲੀ ਦੀ ਚਾਲਕਤਾ ਮਾੜੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਅਤੇ ਲਟਕਣ ਵੇਲੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸੰਪਰਕ ਪੁਆਇੰਟ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। ਵਰਕਪੀਸ ਵਿਚਕਾਰ ਦੂਰੀ ਹੋਰ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੇ ਬਣੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿਡ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨਾਲੋਂ ਥੋੜ੍ਹਾ 0.3 ਗੁਣਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

⑦ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲਤਾ। ਐਕਟੀਵੇਸ਼ਨ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਸਕ੍ਰਬਿੰਗ, ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੌਰਾਨ ਬਣੀ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ ਹੈ। ਫਾਰਮੂਲਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ: w (ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ) = 5% ~ 10%, ਡਬਲਯੂ (ਹਾਈਡ੍ਰੋਫਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ) = 5% ~ 7%, ਕਮਰੇ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, 5 ~ 10s।

⑧ ਵਗਦੇ ਪਾਣੀ ਨਾਲ ਕੁਰਲੀ ਕਰੋ।

⑨ਇਲੈਕਟਰੋ-ਜ਼ਿੰਕ ਪਲੇਟਿੰਗ ਜਾਂ ਹਾਰਡ ਕਰੋਮੀਅਮ।